اقتصاد دانش بنیان و بومی سازی صنعتی در آذربایجان شرقی
بومی سازی قطعات وارداتی حوزه صنعت همچون نتایج تکیه بر اقتصاد دانش بنیان در آذربایجان شرقی به حساب می آید که در سالهای اخیر دستاوردهای قابل ملاحظه ای داشته و صرفه جویی ارزی سال جاری آن تنها در چند مورد خاص به حدود ۶۵ میلیون دلار رسیده است.
به گزارش مداربسته به نقل از خبرگزاری ایرنا، آذربایجان شرقی به رغم شناخته شدن بعنوان یک استان صنعتی در نیم قرن اخیر، در حوزه شرکتهای دانش بنیان و فناور تا چند سال قبل، عملکرد موفقی نداشت و رتبه اش در جدول رده بندی استانهای کشور متناسب با ظرفیت های آن نبود، اما این در سالهای اخیر گام های مهمی دراین زمینه برداشته است.
در شرایطی که مجموع شرکتهای استارتاپی و فناور آذربایجان شرقی تا چهار سال قبل به کمتر از ۳۰۰ مورد می رسید، این رقم الان افزون بر ۶۰۰ مورد است که ظرفیت بزرگی برای تحقق شعار سال از راه تسریع روند رشد حوزه صنعت و تجارت و افزایش صادرات محصولات فناور و دانش بنیان شمرده می شود.
بررسی آمار و اطلاعات انتشار یافته توسط پارک علم و فناوری آذربایجان شرقی، حاکی می باشد که سه درصد شرکتهای دانش بنیان کشور در این استان مستقرند و شمار آنها از ۹۲ شرکت در سال ۱۳۹۷ شمسی به بیشتر از ۱۶۰ شرکت در زمان حاضر بالا رفته است؛ به عبارت دیگر، آمار شرکتهای دانش بنیان این خطه در مدت یاد شده رشد بیشتر از ۶۰ درصدی را تجربه کرده است.
بررسی آمار و اطلاعات انتشار یافته توسط پارک علم و فناوری آذربایجان شرقی، حاکی می باشد که سه درصد شرکتهای دانش بنیان کشور در این استان مستقرند و شمار آنها از ۹۲ شرکت در سال ۱۳۹۷ شمسی به بیشتر از ۱۶۰ شرکت در زمان حاضر بالا رفته است؛ به عبارت دیگر، آمار شرکتهای دانش بنیان این خطه در مدت یاد شده رشد بیشتر از ۶۰ درصدی را تجربه کرده است.
البته حوزه دانش بنیان و فناور آذربایجان شرقی تا رسیدن به نقطه مطلوب با چالش های مهمی دست به گریبان است و کارشناسان محلی معتقدند هنوز زیرساخت های فیزیکی و فرهنگی مورد نیاز فعالیت و توسعه شرکتهای به حد کافی در این استان وجود ندارد که در این خصوص باید مسئولان استانی بیشتر از پیش تلاش و پیگیری های لازم را انجام دهند.
همچنین بهره مند نشدن از تسهیلات قانونی، عدم ورود بخش خصوصی به حوزه فناوری، شکل نگرفتن فضای نوآوری در استان و واگذار نشدن اراضی به شرکتهای دانش بنیان از دیگر چالش های اصلی رشد قابل توجه شرکتهای دانش بنیان در آذربایجان شرقی است.
با همه این تفاسیر، همگرایی شرکتهای دانش بنیان با حوزه صنعت در سالهای اخیر به نتایج امیدوارکننده ای رسیده که علاوه بر پیشگیری از خروج حدود ۶۵ میلیون دلار ارز در سالجاری، ۱۰ میلیون دلار صادرات خدمات فنی مهندسی توسط تنها یک شرکت دانش بنیان تولیدکننده تجهیزات کارخانه ای و تاسیساتی را هم باعث شده است.
بدیهی است که ارقام فوق الذکر تنها برشی از توانمندی های شرکتهای دانش بنیان آذربایجان شرقی است که در صورت بسط همگرایی آن با حوزه های مختلف اقتصادی و تجاری، می تواند علاوه بر کمک به کاهش وابستگی، به صادرات صدها میلیون دلاری در این عرصه راهبردی در سالهای پیش رو منجر شود.
بومی سازی بوژی واگن در تبریز به دست متخصصان داخلی صرفه جویی ارزی ۵۱ میلیون یورویی با بومی سازی بوژی ناوگان ریلی در تبریز
در راستای همگرایی حوزه دانش بنیان و فناور با صنعت آذربایجان شرقی، یک شرکت دانش بنیان در تبریز موفق شده با بومی سازی تولید «بوژی» واگن قطار از خروج سالانه ۵۱ میلیون یورو ارز از کشور پیشگیری کند.
محمد رحیمی، مدیرعامل این شرکت دانش بنیان در گفت و گو با ایرنا اضافه کرد: شرکت را در سال ۱۳۷۳ با هدف تولید قطعات ریلی بنیان گذاشتیم و از آن زمان تابحال ۳۲ مجموعه صنعتی و قطعات صنعتی را برای ناوگان ریلی کشور تولید کرده ایم.
وی افزود: جعبه یاتاقان، اولین مورد از بومی سازی قطعات ریلی در این شرکت می باشد که تابحال ۱۴ مدل از آن به تولید رسیده است.
وی افزود: پس از چند سال به سمت تبدیل شدن به یک شرکت دانش بنیان با هدف تولید قطعات با بهره گیری از فناوری های نو رفتیم و از سال ۱۳۹۵ تولید «بوژی» واگن های باری را آغاز کردیم که در اثر آن برای ۳۰۰ نفر به صورت مستقیم و ۲ هزار و ۵۰۰ نفر به صورت مستقیم فرصت شغلی بوجود آمد.
رحیمی توضیح داد: بوژی، قسمت حساس واگن قطار است که از ۲۵۶ قطعه درست شده و با تولید آن میتوان اظهار داشت که کل واگن در داخل کشور تولید می شود.
وی با اعلان اینکه تنها شرکت خاورمیانه هستیم که بوژی های تولیدی مان می تواند در خط آهن اروپا مورد استفاده قرار گیرد، تشریح کرد: برای رقابتی کردن محصول و افزایش راندمان تولید، واحد طراحی و توسعه شرکت به دنبال رباتیک کردن دستگاههای خط تولید است.
وی افزود: دستگاه مونتاژ چرخ و محور واگن همچون دستاوردهای واحد طراحی و تولید این شرکت دانش بنیان است که سال قبل به تولید رسیده و سرعت مونتاژ را سه برابر افزایش داده است.
مدیرعامل شرکت دانش بنیان تولیدکننده قطعات واگن اظهار داشت: با بهره گیری از این محصول که زمان مونتاژ را به ۱۰ دقیقه کاهش داده، در یک سال گذشته سه هزار دستگاه چرخ و محور واگن در شرکت مونتاژ شده است.
وی یادآوری کرد: با بومی سازی بوژی واگن های باری نه تنها واحدهای قطعه سازی آذربایجان شرقی فعال شده اند، بلکه بخش های واگن سازی پنج کارخانه واگن سازی کشور هم رونق گرفته اند.
وی اضافه کرد: شرکت ما تابحال از راه تولید بوژی موفق شده تجهیزات ۲ هزار واگن قطار را تأمین کند.
رحیمی کارخانه واگن سازی ابهر یکی از سوی های قرارداد با شرکت دانش بنیان تولید کننده بوژی در تبریز است که قبل از شروع همکاریهای دوجانبه تنها با ۲۰ درصد ظرفیت فعالیت می کرد و الان موفق شده سالانه ۱۰۰ دستگاه واگم مسافریف همین تعداد واگن باری و یک هزار دستگاه واگن قطار شهری تولید نماید.
وی افزود: حداقل نیاز ناوگان ریلی کشور به «بوژی» ۶ هزار و ۵۰۰ دستگاه در سال است تا احتیاج به ۱۲ هزار واگن در مدت پنج سال را پشتیبانی کند.
وی افزود: سال گذشته توانستیم یک هزار و ۴۰۰ بوژی تولید نماییم و سال جاری با افزایش ۱۰۰ درصدی، تولید سه هزار دستگاه بوژی را برنامه ریزی کرده ایم.
محمدباقر علیزاده، مدیرعامل یک شرکت دانش بنیان که موفق به بومی سازی ۱۴۰ قطعه حساس و تحریمی شده است ۱۴۰ قطعه تحریمی در تبریز بومی سازی شد
مدیرعامل یک شرکت دانش بنیان در تبریز نسط اعلام نمود: ۱۴۰ قطعه حساس تحریمی در ارتباط با صنایع نفت و پتروشیمی، گاز، هواپیماسازی و وزارت دفاع در تبریز بومی سازی شد.
محمدباقر علیزاده در گفت و گو با خبرنگار ایرنا اظهار نمود: قطعات نشکن صنایع نفت مثل کلید که نمونه خارجی آن هر ۶ماه یکبار از رده خارج می شد در این شرکت ساخته شده که طول عمر ۱۵ ساله دارد.
وی اضافه کرد: قطعات بندانگشتی برای کاربرد در صنعت نفت و گاز که به کل تحریمی است بعنوان مجموعه قطعات ابزار دقیق در این شرکت طراحی و ایجاد می شود و قطعات و تجهیزات حساس هواپیماسازی و قطعات در ارتباط با وزارت دفاع هم در تبریز در دست تولید است.
وی اظهار نمود: کاربرد دیگر قطعات ابزار دقیق بند انگشتی در نازل جت زنی پالایشگاه ها و نازل های اسپری برای پاشیدن اسید و آب و کلید مخصوص اتاق کنترل است.
علیزاده افزود: کاور، کلید و سیم پیچ ضد انفجاری مهتابی که مورد استفاده در پالایشگاه، پتروشیمی و تونل ها می باشد با دستیابی به تکنولوژی ساخت ورق پلی کربنات که برای اولین بار در هشت ماه با ۳۰۰ میلیون تومان هزینه توسط متخصصان داخلی این شرکت طراحی و ساخته شده است.
وی با اعلان اینکه قیمت تمام شده تولیدات یک چهارم مشابه خارجی است، اظهار داشت: پوشش جایگاه خلبان، ماشین های ضدگلوله، سپر گارد یگان ویژه، پوشش دوربین پهپاد همچون کاربرد ورق های پلی کربنات است.
وی اضافه کرد: با این ورق میتوان برخی قطعات هواپیما و پهپاد را هم تولید کرد که در مقابل آتشسوزی، انفجار و نور شدید خورشید مقاوم است.
وی، «فیول گس» فیلتر را از دیگر قطعات تحریمی اعلام نمود که در این شرکت دانش بنیانی ایجاد می شود و اضافه کرد: این فیلتر باعث پالایش گاز می شود.
علیزاده همینطور اظهار داشت: فیلر سوپر آلیاژی جهت استفاده در ژنراتور و کمپرسور پالایشگاه ها و پتروشیمی ها، پیستون خاص با جنس سوپر آلیاژی با یک هشتم مبلغ مشابه خارجی و پروانه های پمپ با جنس های نایرویست(Na) از دیگر قطعات تحریمی در این شرکت است.
نمونه ای از قطعات حساس بومی سازی شده توسط شرکت دانش بنیان در تبریز ساخت قطعات تحریمی باعث عدم وابستگی و صرفه جویی ارزی می شود
مدیر تولید این شرکت هم اظهار داشت: این شرکت با بهره بردن از نیروهای جوان، خلاق و دانش فنی روز بخشی از نیازمندی ها و مشکلات شرکتهای داخلی را در شرایط تحریم برطرف و به پیشگیری از خروج ارز و وابستگی به غرب کمک می نماید.
رونقی اظهار نمود: ساخت الک های گرد ویبره ای از انواع نسل جدید الک ها با قطر ۱۲۰ و ارتفاع ۱۶۰ سانتی متر و دارای قابلیت حمل بوده بعنوان کاتالیست مصرف دارد از دیگر قطعات تحریمی است که در این شرکت تولید می شود و الان نمونه ای از آن در پالایشگاه تهران بکارگیری شده و هزینه تمام شده آن ۵۰ درصد نمونه خارجی آن است.
وی افزود: روزنه های الک نسل جدید قابل تنظیم بوده و در صنعت سرندسازی(جداسازی) کاربرد داشته و مانع پراکنده شدن ذرات معلق سرطان زا شده و به لحاظ زیست محیطی و صرفه جویی در مصرف برق ممتاز است.
وی افزود: این دستگاه الک در ۶ ماه توسط تیم ۱۵ نفره متخصصان رشته برق و نقشه کشی با ۴۵۰ میلیون تومان طراحی و ساخته شده است.
وی ساخت فندک و نازل فلر(مشعل پالایشگاهی) را یکی دیگر از قطعات تحریمی که در مدت چهار تا پنج ماه ساخته شده عنوان نمود و اظهار نمود: حالا این نوع فندک هم به روش مهندسی معکوس ساخته شده که حداقل ۴۰درصد قیمت خارجی است، در مجموع ۸۰درصد قطعات ساخت شرکت، تحویل پالایشگاه تبریز شده است.
رونمایی از دستگاه سی ان سی پنج محوره دنتال توسط استاندار آذربایجان شرقی صرفه جویی ۶ میلیون دلاری با ساخت دستگاه «سی. ان. سی» پنج محوره در دانشگاه صنعتی سهند
نتیجه هم افزایی حوزه های دانش بنیان و تجارت آذربایجان شرقی امسال همینطور تولید دستگاه «سی. ان. سی» پنج محوره «دنتال» ساخته شده یک شرکت دانش بنیان مستقر در دانشگاه صنعتی سهند بود.
محمد نظامی فرد، مدیر این شرکت دانش بنیان به ایرنا اظهار داشت: دستگاه «سی. ان. سی» پنج محوره که بیشتر در زمینه دندانپزشکی و دندانسازی کاربرد دارد، قدرت رقابت با دستگاههای مشابه خارجی آلمانی، ژاپنی، آمریکایی و چینی را چه از لحاظ کیفیت و چه از لحاظ قیمت داشته و می تواند جایگزینی مناسب برای آنها باشد.
وی اضافه کرد: ساخت فریم های زرکونیا و تیتانیوم و ساخت پریمیل های آبادمنت برای ایمپلت دندان جزو کاربردهای این دستگاه است.
وی افزود: میزان دقت دستگاه ما ۱۰ میکرون است و به سبب پنج محوره بودن آن، نقاط کور داخل قطعه در آن از بابت ماشین کاری، ظرافت و دقت مورد نظر مشکل ایجاد نمی کند.
نظامی فرد اظهار داشت: این دستگاه علاوه بر دندانپزشکی در صنایع نظامی و دیگر صنایعی که نیازمند تولید قطعاتی با دقت بالا هستند، قابل استفاده می باشد.
وی ادامه داد: برای واردات این دستگاه سالانه حدود ۶ میلیون دلار صرف می شود که با بومی سازی آن میتوان از خروج این میزان ارز جلوگیری کرد.
وی یادآوری کرد: شرکت ما هم اکنون ظرفیت تولید سالانه حدود ۳۶ دستگاه «سی ان سی» پنج محوره دنتال را دارد که در صورت حمایت نهادها و صندوق های مسئول در چارچوب ارائه لیزینگ به مصرف کنندگان و کمک به افزایش سرمایه در گردش شرکت، این رقم به ۶۰ دستگاه در سال قابل افزایش است.
تصویری از یک شرکت دانش بنیان مستقر در تبریز که با بومی سازی تجهیزات کارخانه ای و تاسیساتی از خروج ۵۱ میلیون یورو ارز از کشور جلوگیری کرده است صادرات ۱۰ میلیون دلاری خدمات مهندسی از راه بومی سازی تولید تجهیزات کارخانه ای
در راستای استفاده از اقتصاد دانش بنیان جهت کمک به توسعه صنعت آذربایجان شرقی و دیگر مناطق کشور، یک شرکت دانش بنیان مستقر در تبریز موفق شده با بومی سازی فناوری تولید بیشتر از ۲ هزار نوع تجهیزات کارخانه ای و تاسیساتی، علاوه بر تأمین نیاز داخلی، ۱۰ میلیون دلار هم صادرات خدمات فنی مهندسی داشته باشد.
علی حبیب زاده، مدیر عامل این شرکت دانش بنیان در گفت و گو با خبرنگار ایرنا با اعلان اینکه تجهیزات ساخت شرکت ما قابل رقابت با نمونه های خارجی است، اضافه کرد: یکی از اهداف شرکت، وارونه کردن جریان واردات ماشین آلات و فناوری به کشور و صارداتی کردن این نوع خدمات است.
وی اظهار داشت: ما جزو معدود شرکت هایی هستیم که توانسته ایم بالای ۱۰ میلیون دلار صادرات خدمات فنی مهندسی داشته باشیم.
وی افزود: اولویت شرکت ما ساخت، طراحی و نصب ماشین آلات خطوط تولید کارخانجات و تاسیساتی است که تابحال از کشورهای دیگر وارد می شد.
حبیب زاده افزود: فعالیت شرکت ما بخصوص در زمینه صنایع سلولزی، کاغذسازی و صنایع نفت و گاز و فاضلاب صنعتی، دستاوردهای ارزشمندی از منظر بومی سازی فناوری تولید تجهیزات مورد نیاز این بخش ها در کشور داشته است.
وی اظهار داشت: واحد طراحی، رکن اساسی شرکت ما شمرده می شود که با نیازسنجی و طراحی صفر تا صد سفارشات، محصول قابل رقابت با خارجی ها ارائه می کند.
وی یادآوری کرد: این شرکت با طراحی و ساخت تجهیزات کاغذسازی با ظرفیت ۴۵۰ تن در روز توانسته برای اولین بار در خاورمیانه جای خارجی ها را دراین زمینه بگیرد.
مدیرعامل این شرکت دانش بنیان مستقر در تبریز اضافه کرد: برای نخستین بار توانستم قرارداد ساخت ۲۸ دستگاه تمپلر را با شرکت ملی صنایع مس ایران منعقد نماییم.
وی اظهار داشت: ۳۵۰ نیروی انسانی متخصص به صورت مستقیم و حدود ۵۰۰ نفر به صورت غیرمستقیم در این شرکت مشغول کار هستند.
بومی سازی گیربکس الکتروکمپرسور تأسیسات تقویت فشار گاز در تبریز
در راستای استفاده از ظرفیت های حوزه دانش بنیان و فناور آذربایجان شرقی برای بومی سازی و تولید داخلی، ماژول «آر. پی. جی» گیربکس الکتروکمپرسور تأسیسات تقویت فشار گاز تبریز برای اولین بار در کشور، آبان ماه سال جاری توسط کارشناسان منطقه هشت عملیات انتقال گاز با موفقیت تعمیر و آزمایش شد.
مهدی جمشیدی دانا، مدیرعامل شرکت انتقال گاز ایران در آیین گشایش گیربکس الکتروکمپرسور، تعمیر ماژول «آ. پی. جی» گیربکس VOITH واحد «اف» تأسیسات تقویت فشار گاز تبریز را نشان از خودباوری و بومی سازی دانش فنی و مصداق بارز توانمندی صنعتگران منطقه ۸ عملیات انتقال گاز دانست.
وی هزینه صرف شده برای ساخت و تعمیر قطعات صدمه دیده را حدود ۱۵ هزار یورو، معادل ۶ درصد قطعات اورجینال به ارزش ۲۶۵ هزار یورو اعلام نمود و اضافه کرد: هزینه نگهداری و تعمیرات توربین های گازی به مراتب بالاتر از الکتروموتور و گیربکس است و این گیربکس می تواند تا ۷۰ هزار ساعت بدون احتیاج به مهندسی نگهداری بهره برداری شود.
مدیرعامل شرکت انتقال گاز ایران اظهار نمود: ورودی گیربکس از الکتروموتور با توان ۸.۴ MW و دور ۱۵۰۰ RPM تأمین می شود و خروجی آن که به کمپرسور گاز وصل می شود در محدوده (۸۴۰۰ – ۱۲۶۰۰ RPM) کار می کند.
جمشیدی دانا خاطرنشان کرد: با عنایت به عرضه نشدن قطعات از جانب شرکت VOITH برای تعمیر و نصب و راه اندازی باردیگر به سبب محدودیت های بین المللی (تحریم ها) و حساسیت بالا و پیچیدگی های ویژه تجهیز هیچ یک از شرکتهای پیمانکاری مسئولیت نصب و راه اندازی باردیگر را بر عهده نگرفته و متخصصان منطقه ۸ عملیات انتقال گاز بر آن شدند از توانمندی های داخلی برای حل این مشکل استفاده کنند.
وی افزود: همت و تلاش متخصصان منطقه ۸ عملیات انتقال گاز در این حوزه سبب شد در زمینه اقتصادی، علمی، کارآفرینی و خودباوری فرصتی فراهم گردد تا ضمن اثبات توانمندی خویش و خودکفایی هر چه بیشتر و کاهش وابستگی در این عرصه، افتخاری بزرگ و ستودنی در کشور کسب شود.
مدیرعامل شرکت انتقال گاز ایران تاکید کرد: این اقدام ها برای رسیدن به قله های خودکفایی و تحقق اهداف و برنامه های اقتصاد مقاومتی، همینطور حمایت و پشتیبانی از شرکتهای داخلی و توانمندسازی شرکتهای بومی و ارتقای سطح تولید پایدار در سطح صنعت نفت و گاز کشور انجام شده است.
جمشیدی دانا ضمن قدردانی از همکاران منطقه ۸ عملیات انتقال گاز، انتقال دانش و مهارت، استفاده از روش های نوین یادگیری و یاددهی فعال را مورد تاکید قرار داد و تهیه مستند آموزشی حاوی افتخارهای شرکت انتقال گاز برای بهره مندی از تجارب پرارزش متخصصان در سطح صنعت نفت و گاز را خواهان شد.
منبع: مداربسته
این مطلب را می پسندید؟
(1)
(0)
تازه ترین مطالب مرتبط
نظرات بینندگان در مورد این مطلب